Há algum tempo, a automação industrial deixou de ser apenas uma vantagem competitiva para se tornar um elemento essencial nas linhas de produção. No entanto, não basta apenas automatizar o equipamento. É preciso tomar as melhores decisões.

Confira, a seguir, os erros mais comuns e um guia prático para gestores industriais e engenheiros de produção. A partir dessas dicas, você estará pronto para escolher os equipamentos certos para a sua operação, impactando positivamente a eficiência, produtividade e despesas:

1. Não especificar os requisitos técnicos

Um dos principais erros é não definir com precisão as especificações técnicas essenciais para o equipamento que você procura, como:

• produtividade por minuto;
• compatibilidade com sistemas existentes;
• capacidade de integração;
• eficiência energética;
• requisitos de segurança;
• dimensões do equipamento;
• necessidade de manutenção.

Sem essas respostas e critérios claros, é muito provável que o gestor decida por soluções que não se adequam às reais necessidades da fábrica.

Como evitar: elabore um documento detalhado em conjunto com sua equipe e com o fornecedor, definindo performance esperada, interfaces de tecnologia, restrições físicas e técnicas e parâmetros de qualidade.

2. Desconsiderar o layout e o fluxo operacional

Outro erro típico é escolher equipamentos sem considerar o layout e o fluxo da fábrica. De nada adianta uma máquina eficiente mas isolada da linha ou de difícil acesso. Dessa forma, o posicionamento errado pode se tornar um grande gargalo.

Como evitar: envolva o time de engenharia de produção no mapeamento de fluxo, antes da compra de um novo equipamento. Esse momento de simulação é indispensável para analisar a ergonomia, o trajeto da linha de produção e o tempo do ciclo, embasando a escolha correta de uma máquina que faça sentido para a operação.

3. Ignorar a escalabilidade e a modularidade

Investir em um equipamento de automação que não permite expansão e adaptação pode comprometer gravemente o crescimento da produção. Equipamentos fixos e sem flexibilidade podem exigir investimentos adicionais e substituições antecipadas.

Como evitar: priorize soluções modulares, com possibilidade de integração e de fácil atualização para as necessidades que possam surgir.

4. Não calcular o custo total do equipamento

Focar apenas no preço de aquisição é um equívoco comum e prejudicial para a indústria. Custos de manutenção, valor de peças de reposição e consumo energético são exemplos de despesas que se somam ao longo do tempo e impactam diretamente no ROI da operação.

Como evitar: realize um estudo completo de custos da propriedade, considerando o ciclo de vida esperado do equipamento e analisando a viabilidade.

Faça essas escolhas ao lado de um parceiro de confiança

Todas essas decisões exigem uma abordagem estratégica e colaborativa com a equipe e, também, com o fornecedor. Por isso, é muito importante contar com um parceiro confiável que, além de oferecer qualidade e transparência, contribua para o retorno e produtividade da sua operação.

Na Kopempack, há quase 20 anos, temos o orgulho de entregar o melhor para os nossos clientes, sempre colaborando para decisões assertivas. Fale com um de nossos consultores e acerte na sua escolha!

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